楼梯之家讯：国际上塑料门窗技术主要有以德国为代表的欧洲体系和美国、加拿大的北美体系，其中普遍认为德国门窗技术最为成熟。

由于我国塑料门窗技术主要来自于欧洲，欧洲情况与国内塑料门窗行业对比，有如下几点：

1、基础研究和管理的差距
欧洲的塑料门窗的生产始于上世纪50年代末，历史较长，标准体系比较完善，标准要求严格，国际标准也倾向于以欧洲标准为基础。在德国罗森海姆市有一个股份制的门窗研究院（ift），负责检测门窗性能和质量及有关门窗的认证；而我国无相应的民间研究机构。

在德国的企业里大都有门窗物理性能检测设备，自己开展研究，也积累了大量数据。在标准编制时，关键数据都是经过大量实验后分析得出来的。反观我国相应标准许多数据虽然也是来自于欧洲标准，但却往往不知数据来源。

此外，我国的标准体系不完整，比如说在室内外温差大的情况下，检测外窗变形后的物理性能指标的标准和外窗防盗标准等。型材和门窗标准分别又由原轻工口和建设口组织制定，标准之间不协调，也给质量监督造成一定难度。

据法国建筑技术研究中心（CSTB）介绍，该中心设有一个组织专门负责对塑料门窗的认证，内容包括混合原料的认证、型材的认证、门窗设计的许可和门窗企业及其产品的认证。我国则只有简单的生产许可证和安装资质管理，不能对全部环节进行有效控制。

2、产品水平相差较大
德国的外窗传热系数K≤1.1W/（m2•K），主要技术手段是加大型材厚度，增加保温腔室，一般为5个，最多7个。有的保温腔内填充聚氨酯泡沫，使用充惰性气体Low-E中空玻璃，三元乙丙密封胶条或硅橡胶密封胶条。据了解几年后，德国将执行更严格的外窗节能标准，K值要小于0.8 W/（m2•K），可能要采用双中空、双Low-E玻璃,增强型钢也将成为断热的。

德国常见的多腔体塑料节能门窗

由于我国建筑节能标准还不高，只有部分严寒地区规定了外窗K值要小于2.0 W/（m2•K）。国内技术措施为采用四腔型材、三道密封，因为价格原因，很少采用Low-E中空玻璃，普遍使用的是三层玻璃的双中空玻璃。

由于国内型材厚度小，多数中空玻璃中空气层多数为6mm或9mm，中空玻璃性能发挥不佳（理论上中空玻璃空气层厚度在16mm时较好）。德国中空玻璃间距一般为12mm，接近最佳值。

国内常用的三腔体塑钢窗

3、企业的差别
在德国的门窗组装厂工人许多是来自技工学校的学生，素质较高，工人的流动性小，工作认真，生产产品质量好。我国的工人一般未经过正规培训，工作质量低，除少数厂外，产品质量一般达不到德国水平。

除工人技术素质外，国内门窗厂组装设备精度差别很大，以济南为例，全市组装设备的企业最多时达到200余家。设备水平参差不齐，仅有一、二家的产品水平接近或达到国际水平，但价格昂贵。一般中小型门窗厂选择经济型的设备。因设备精度低、稳定性差，加之保养维修不够，曾因此发生事故。

一些欧洲跨国公司的型材厂使用的机械设备大部分为上世纪八十年代产品，但生产出的型材无论从质量还是外观上都要比我国装备国外90年代中后期更先进的机械设备的企业产品要好。主要原因是在生产和质量管理上的区别。如：连续生产的型材厂，检查的项目和次数要高于我国企业；门窗企业普遍装备了门窗物理性能检测设备，而我国的门窗企业一直靠卡尺、卷尺和钢板尺检测。

我国两家大型型材企业实德集团和海螺集团总生产能力均超过60万吨，成为全球最大的型材生产企业，而且分别在大连和芜湖总部各集中了30多万吨的生产能力。而国外跨国公司一般为分散设厂，每厂一般在6万吨左右生产能力。最近国内几家大型材厂已有选择性地在一些地区设立了分厂。

以德国为例，近年来由于信息化的发展和集成制造系统的应用，门窗组装厂集中度增加，工厂数量减少。现在组装厂规模很大，生产能力可达百万平米以上，一些原来的小型企业成为大企业的经销商，直接的效果是降低了产品成本，提高了产品质量。

由于欧洲近年来新建建筑很少，门窗厂主要是为居民散户更换更高节能性能的门窗组织生产，在产品比例中占了70%以上。而我国门窗厂普遍偏小，一般大城市中的门窗厂生产规模可达10-30万平米，小城市则只有5万平米或更少的组装厂，装备水平低，应用集成制造系统才刚刚起步，绝大多数是单机生产。组装厂的注意力主要集中在新建工程，竞争激烈，利润很低。而居民散户更换窗的需求被有一定规模的企业忽略，这个市场往往是被街头作坊占领了，产品质量低劣。

4、欧洲创新水平明显高于我国
首先，成立于50年代末期的股份制的德国门窗研究院，检测设备齐全，积累了几十年大量的数据，可以作为企业开发的数据库。每一个大型企业都自主进行研发，每一个企业的产品都有自己技术上的特色，不抄袭。我国生产的平开下悬窗、下悬推拉门、折叠门、提升推拉门等全部技术源自于德国。

我国企业在进口设备时，往往请对方设计门窗，一旦在市场上推开，其余没有设计能力的企业纷纷要求模具厂摹仿开模具生产，产品雷同。由于都不是自己的技术，缺乏对门窗工程上需要的二次设计的指导。此外塑料门窗开发成本高，周期长（一般一个系列的模具费用要几十万或上百万，制作调试成功要近半年的时间，一般企业承担不起）。

近几年国内一些企业也发生了一些可喜的转变，在门窗技术上进行了研究，相继自主开发了一些新产品，但从行业整体看还是不满足行业的发展需要。我们必须瞄准建筑节能的发展方向，才能保证企业和行业的持续健康发展。

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