楼梯之家讯：目前，国内热浸锌酸洗工艺主要存在酸洗区无封闭，人工操作行车吊装进行工件酸洗，酸洗时产生氯化氢气体直接排入大气，对环境造成污染，同时损害人体健康，腐蚀车间、设备。针对上述存在的问题，本人发明了步进式自动酸洗工艺，该工艺可实现酸洗作业自动化，酸冼时产生的酸雾可集中收集处理，达标排放，减少对环境的污染;提高盐酸的利用率;延长厂房和设备的使用寿命，降低设备的维修成本。它的推广应用将对镀锌行业的发展起到积极的作用，真正实现节能，降耗、减污增效。

1、前言

众所周知，钢铁在自然条件下会缓慢的生锈。每年我国因钢铁锈蚀会造成巨大的经济损失。在钢铁制品表面镀上一层金属锌，可以起到很好的防腐功能。现在热镀锌这一工艺已经得到广泛的普及和应用。

热浸锌工艺的发明，对钢铁防腐起到重要作用，也是人类的重大进步。传统钢结构产品的防腐时间只有30年左右，远未达到建筑物的使用寿命。热浸锌的发明，使钢结构产品的使用寿命延长至50年以上，大大提高了钢结构产品的质量和使用寿命。随着热浸锌工艺在世界各地的推广普及，人们对热浸锌的重要性有了更深刻的了解，随着市场及规模迅速扩大，热浸锌生产对环境产生的影响也越来越大，氯化氢气体对环境的污染，对人体健康的损害，对车间、设备的腐蚀，废酸的排放及处理，漂洗水的排放及处理等成为制约行业发展及影响环境的重要因素。热浸锌工艺的改进及减少其对环境的影响成了重要的研究内容。

2、目前国内热浸锌酸洗工艺现状

目前，国内热浸锌行业的钢结构件的酸洗工艺是采用酸洗-水洗-助镀方法，使用的酸洗材料为盐酸(HCl)或硫酸(H2SO4)。以盐酸为例，利用酸将钢铁表面的氧化物清除干净，化学反应方程式为：Fe2O3+6HCl=2FeCl3+3H2O;2FeCl3+Fe=3FeCl2。

传统热镀锌酸洗工艺：将钢铁制品或材料码放或拴挂在固定工装上，任意放入稀释后的酸洗槽中，直到表面氧化物去除干净，进入到漂洗水槽将工件表面的铁盐和残留酸尽量去除干净，然后进入下一工序(助镀液)。这种方法存在以下问题：

酸洗效率低，酸消耗高;

由于人工操作，工件在每个工位的酸洗时间无法控制，只能靠操作人员目测酸洗的工件是否达到镀锌前的要求，致使各个酸槽酸液的浓度不能按序排列，当酸洗经过一段后，酸洗效率越来越低，逐渐不能满足生产要求，这时一些企业用补充浓盐酸提高酸的利用，有些企业就直接处理或排放，一般在酸的浓度在5%至10%排放或处理，按8%时排放计算，年镀锌量3万吨的企业一年浪费浓度31%的新盐酸600吨，按每吨400元计算，合计24万元，不但增加了成本，还造成严重浪费和污染。

⑵酸雾无组织排放，对厂房设备腐蚀严重;

由于酸洗区未封闭，在热镀锌生产过程中产生的氯化氢气体随意扩散，对厂房和设备造成严重腐蚀，据调查可以使用50年的钢结构厂房，会因酸气腐蚀只能使用3～5年。

⑶废酸处理费用高，污染环境;

镀锌厂在没有废酸处理设备的情况下，需要由废酸专业处理厂处理，一吨处理费用约500元，按年镀锌量3万吨计算，1吨镀件产生废酸80kg，年产生废酸约为2400吨，处理费用达120万元。

⑷大量使用漂洗水，水处理及投资费用高，废水对环境造成污染(每吨工件消耗水约0.5吨)，年镀锌量3万吨的企业一年消耗水1.5万吨(按5元/吨计算，合计7.5万元)，而处理每吨水的费用大约8元，合计12万元/每年，两项合计19.5万元。
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